含氮氧化物和含硫废气对空气环境造成严重污染，在国家环境治理政策的引导下，目前国内电厂、石油炼制、化工、化肥、焦化等企业生产过程中产生的含氮硫废气逐渐得到治理和控制，而含硫废气普遍采用脱硫工艺进行处理；国内脱硫工艺主要还是采用氨碱法，如：HPF法、MTS法、RTS法、改良ADA法、栲胶法、真空碳酸钾法等，不同的脱硫工艺所产生的脱硫废液成份有很大差别，因此必然采用不同的处理工艺进行综合处理，以达到环境污染治理和资源回收利用一体化的目标。 

      目前焦化厂脱硫工艺主要出现三大发展趋势：以氨为碱源的HPF法、以碳酸钠为碱源的MTS法RTS法改良ADA法、以碳酸钾为碱源的真空碳酸钾法 

      HPF法脱硫工艺 是由我国自行开发的以氨为碱源，HPF 为催化剂（对苯二酚、PDS、硫酸亚铁）的湿式氧化法脱硫脱氰工艺，近年来在国内炼焦行业广泛采用。该工艺过程操作简单稳定，设备投资少，运行费用低，催化剂活性高，脱硫脱氰效率高（脱硫效率98%以上，脱氰效率80%以上）。该法的不足之处是在脱硫液催化再生过程中发生多种副反应生成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵等（三种主要物质称为“副盐”），当副盐浓度大于250g/L 时将严重影响系统的脱硫效率，大大降低脱硫效果，为保证脱硫装置的长期稳定运行，脱硫系统总盐含量应控制在200g/L 以下，氨含量大于7g/L，主要措施是定期外排大量脱硫废液，并补充新水，生产能力80万吨的焦化厂排放量在15-25m3/d ，生产能力120万吨的焦化厂排放量在35-45m3/d ，生产能力240万吨的焦化厂排放量在80-90m3/d ，高浓度的副盐生化系统难以处理，内含有毒氰化物对环境造成严重污染。目前多数以二代“脱色浓缩结晶法”提盐工艺进行脱硫废液处理，生产中仍会产生二次污染（硫代固体废弃物、腐蚀性废气排放）；我们则采用更为先进的三代“催化脱色-分步结晶”提盐工艺（不产生硫代固体废弃物、生产过程废气回收处理，硫氰酸铵含量98%），以及针对HPF法脱硫废液的四代“催化脱色-结晶转化”提盐工艺，直接生产硫酸铵和99%硫氰酸钠，投资差距不大，经济效益可提高30%。 

      MTS法、RTS法、改良ADA法脱硫工艺 是由传统合成氨厂脱硫工艺改良而来，约占焦化厂脱硫工艺的30%，主要以碳酸钠为碱源，PDS为催化剂，有些配方中可引入其它组分，如：对苯二酚、偏矾酸铵等，其工艺过程及废液排放量与上述氨法脱硫基本一致，只是脱硫废液的成分为硫氰酸钠、硫代硫酸钠、硫酸钠，并含有氰化钠等有毒副产物，因此处理工艺也有差别。目前还没有示范工程，某企业采用“脱色浓缩-溶剂萃取法”处理工艺，利用有毒甲醇做萃取剂，在生产过程常挥发有毒废气，不仅溶剂消耗高，产品质量及产量亦不理想，而且易造成安全事故，给操作人员健康带来严重威胁。 

      目前仍有不少焦化厂采用一代“脱色浓缩-一次结晶法”提盐工艺，生产硫氰酸钠（30-45%）粗盐，简称混合钠盐，在没有大型处理设备时，只能以低价处理给部分小规模回收企业，每年用于处理脱硫废液的费用在200万元以上。我们则采用二代“催化脱色-二次结晶”提盐工艺，提取95%-98%硫代硫酸钠和85%硫氰酸钠（直接用于生产水泥助磨剂），在解决废水排放的同时，还可产生显著的经济效益；利用我公司研发的三代“催化脱色-分步结晶”提盐工艺进行脱硫废液处理，生产中不产生二次污染，产品为98%硫氰酸钠和结晶硫酸钠副产物，以处理40m3/d废液计算，年可生产硫氰酸钠1000吨，销售收入800万元，实现纯利润250万元，主要产品面向国内高纯硫氰酸钠生产企业和水泥早强剂、水泥助磨剂、火炸药生产企业，因成本价格不高，市场需求量大。四代“催化脱色-结晶纯化”提盐工艺，投资增加15%，可生产99%的硫氰酸钠，但新增经济效益与操作费用基本持平，产品可打入国际市场，因产品成本价格较高，国内市场需求不畅。 

      真空碳酸钾法脱硫工艺 是近年开发的以碳酸钾为碱源的新脱硫工艺，目前应用还不多，约占焦化厂脱硫工艺的5%，主要以碳酸钾为碱源，其工艺过程废液排放量很少，回收简单或直接掺煤燃烧，脱硫废液的成分为硫氰酸钾、硫代硫酸钾、硫酸钾，废液中含有氰化钾等剧毒副产物，多以集中收集处理为主。我公司采用三代“催化脱色-分步结晶”提盐工艺，处理过程不产生二次污染，产品为99%硫氰酸钾和结晶硫酸钾副产物，产品价值高，设备投资少，经济效益显著，目前还没有示范工程。